L'industrie saoudienne est dominée par le pétrole, le gaz naturel, la pétrochimie, la chimie et l'exploitation minière. Ces industries présentent des risques importants de fuites de gaz inflammables, explosifs et toxiques. Par conséquent, les capteurs de gaz antidéflagrants figurent parmi les composants de première ligne les plus critiques de ses systèmes de sécurité industrielle.
Contexte de l'affaire et exigences fondamentales
- Caractéristiques de l'industrie : L'ensemble de la chaîne d'approvisionnement en pétrole et en gaz en Arabie saoudite, depuis le forage et l'extraction en amont jusqu'au transport et au raffinage en aval, et à la production pétrochimique, implique des hydrocarbures (méthane, propane, COV, etc.) et des gaz toxiques (sulfure d'hydrogène H₂S, monoxyde de carbone CO, etc.).
- Exigences environnementales : Ces zones sont généralement classées comme zones dangereuses (explosibles). Tout équipement électrique utilisé doit être certifié antidéflagrant afin d'éviter qu'il ne devienne une source d'inflammation.
- Facteurs réglementaires : les normes de sécurité strictes de l'Organisation saoudienne de normalisation et des géants nationaux comme Saudi Aramco (par exemple, les normes SAES d'Aramco) imposent l'installation de systèmes de détection de gaz certifiés dans toutes les zones dangereuses.
Cas typique : Système intégré de détection de gaz à la raffinerie de Saudi Aramco à Jazan
1. Aperçu du projet :
- Localisation : Ville économique de Jazan, Arabie saoudite.
- Installation : La raffinerie de Jazan est un vaste complexe intégré pour le raffinage, la pétrochimie et la production d'électricité.
- Défi : L’usine traite de grandes quantités de pétrole brut à haute teneur en soufre, ce qui implique un risque très élevé de fuites de H₂S. De plus, l’ensemble de l’usine contient de nombreuses atmosphères gazeuses inflammables. L’environnement côtier, caractérisé par des températures, une humidité et une salinité élevées, pose de sérieux défis à la durabilité des équipements.
2. Scénarios d'application des capteurs de gaz antidéflagrants :
Dans une installation aussi grande, des capteurs de gaz antidéflagrants sont déployés à des centaines de points critiques :
- Joints de pompes et de compresseurs : Ces équipements rotatifs présentent des fuites fréquentes. Des capteurs antidéflagrants à billes catalytiques ou infrarouges sont installés pour surveiller les gaz combustibles.
- Zone du réservoir de stockage (à proximité des évents et des bras de chargement) : Des vapeurs peuvent être libérées lors du transfert du produit ou par respiration en raison des variations de température. Des capteurs assurent une surveillance continue.
- Zones d'unités de traitement (par exemple, réacteurs, colonnes de fractionnement) : Des détecteurs de gaz fixes sont installés aux brides et aux raccords de vannes où du H₂S et des gaz combustibles peuvent être présents. Ces capteurs sont souvent certifiés de sécurité intrinsèque (Ex i), ce qui signifie qu'ils ne peuvent pas libérer suffisamment d'énergie pour provoquer une inflammation, même en cas de panne sous tension.
- Systèmes d'égouts et de drainage : Ces espaces confinés peuvent accumuler des gaz inflammables (par exemple, le méthane). Des capteurs antidéflagrants à diffusion ou à pompe sont utilisés pour la surveillance.
- Prises d'air pour salles de contrôle et abris : Des capteurs sont installés aux entrées d'air de ces bâtiments pour empêcher l'aspiration de gaz toxiques ou inflammables à l'intérieur, garantissant ainsi la sécurité du personnel.
3. Technologie des capteurs et types antidéflagrants :
- Principes technologiques :
- Gaz combustibles : Utilise principalement les technologies à billes catalytiques et infrarouge non dispersif. Le NDIR est de plus en plus populaire dans les environnements difficiles en raison de son immunité au manque d'oxygène et de sa longue durée de vie.
- Gaz toxiques (par exemple, H₂S) : utilisation principalement de capteurs électrochimiques.
- Certification antidéflagrante : En Arabie saoudite, les équipements doivent généralement être conformes aux normes internationales (comme ATEX et IECEx) et aux certifications locales. Les types de protection courants incluent :
- Ex d [Antidéflagrant] : L'enceinte peut résister à une explosion interne sans dommage et empêcher la transmission de la flamme à l'atmosphère extérieure.
- Ex e [Sécurité accrue] : Des mesures supplémentaires sont appliquées pour éviter la possibilité d'arcs, d'étincelles ou de températures excessives.
- Ex i [Sécurité intrinsèque] : La sécurité est assurée par la limitation de l'énergie électrique dans le circuit. Il s'agit de l'un des niveaux de protection les plus élevés, souvent utilisé pour les capteurs nécessitant une maintenance sous tension sur le terrain.
4. Intégration du système et application des données :
Ces capteurs antidéflagrants ne fonctionnent pas de manière isolée mais sont connectés à un système de contrôle de détection de gaz à l'échelle de l'usine.
- Alarme en temps réel : lorsqu'un capteur détecte une concentration de gaz atteignant un niveau d'alarme prédéfini, il déclenche des alarmes sonores et visuelles dans la salle de contrôle centrale, localisant ainsi l'emplacement de la fuite.
- Arrêt/contrôle automatique : Le système peut lancer automatiquement des procédures d’urgence, telles que :
- Activation des systèmes de ventilation dans la zone de fuite.
-
- Fermeture automatique des vannes d'arrêt d'urgence concernées.
- Arrêt des pompes ou compresseurs à proximité.
- Enregistrement et analyse des données : toutes les données sont enregistrées et analysées à des fins de maintenance prédictive (par exemple, identification des équipements présentant des fuites mineures fréquentes), optimisation des itinéraires de patrouille et réalisation d'audits de sécurité.
Défis et tendances futures
- Durabilité environnementale : Le climat extrême de l'Arabie saoudite (températures élevées, sable, corrosion saline) met à rude épreuve les matériaux des boîtiers, l'étanchéité et la stabilité des composants électroniques. Les équipements doivent donc présenter un indice de protection IP élevé.
- Réduction du coût total de possession : Cela inclut les coûts d'étalonnage, de maintenance et de remplacement des capteurs. La tendance future est aux technologies plus stables et plus durables (comme l'infrarouge) et aux capteurs intelligents dotés de fonctions d'autodiagnostic capables de signaler les défauts ou les dégradations.
- Smartisation et maintenance prédictive : Intégrés à la technologie IoT, les capteurs de gaz antidéflagrants s'intègrent à l'Industrie 4.0. En analysant les tendances des données, le système peut alerter des défaillances potentielles des équipements.avantles concentrations de gaz atteignent des niveaux dangereux, passant d’une réponse réactive à une prévention proactive.
- Capteurs antidéflagrants sans fil : Pour les modifications d'usines ou les zones où le câblage est difficile, l'utilisation de capteurs de gaz sans fil certifiés devient une solution supplémentaire flexible et efficace.
- Ensemble complet de serveurs et de modules logiciels sans fil, prend en charge RS485 GPRS / 4g / WIFI / LORA / LORAWAN
- Pour plus de capteurs de gaz information,
- Veuillez contacter Honde Technology Co., LTD.
- Email: info@hondetech.com
- Site Web de l'entreprise :www.hondetechco.com
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Date de publication : 23 septembre 2025